智慧工廠：這里沒有人比任何人更好
隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時代的到來，智能制造已成為大型工廠的典型特征。
在傳統(tǒng)的制造工廠中，工人需要依靠經(jīng)驗來判斷生產(chǎn)設備的運行情況，只有當設備損壞時才能停機維修。
如今，由智能工廠運行的大量工業(yè)設備可以通過實時傳感數(shù)據(jù)識別產(chǎn)品的物料狀況和故障位置。生產(chǎn)過程中的所有因素都能得到精確的控制。
質(zhì)量檢驗一直是制造企業(yè)一個繁重而瑣碎的過程，也是阻礙其智能化的痛點。過去，這種聯(lián)系更多地依賴于工人的經(jīng)驗，效率低下。自動機械手和視覺識別技術(shù)的出現(xiàn)使得這一質(zhì)量檢測問題很容易解決。在精密制造業(yè)中，機器視覺被用來檢測表面的劃痕、凹痕等。
在5g高速海量接入技術(shù)的支持下，自動化生產(chǎn)線的傳感器數(shù)據(jù)可以就地采集和管理。工程師可以利用這些實時數(shù)據(jù)在后臺進行定量大數(shù)據(jù)分析，從而對設備運行的穩(wěn)定性進行預測和監(jiān)控。
在依托物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、5g等新興技術(shù)的智能工廠生產(chǎn)鏈中，所有技術(shù)相互關(guān)聯(lián)、相互配合，為了發(fā)揮更大的價值，“個人英雄主義”并不存在。
武漢基地是聯(lián)想自有工廠中規(guī)模最大、技術(shù)最先進的工業(yè)基地。配備了聯(lián)想研發(fā)的首條5g物聯(lián)網(wǎng)自動裝配線——“量子線”。走進武漢基地，我看到機器運轉(zhuǎn)有序，卻看不到一個人。
據(jù)全國人大代表、聯(lián)想集團董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產(chǎn)線應用了5g云網(wǎng)絡集成、物聯(lián)網(wǎng)、3D仿真、人臉識別、數(shù)字孿生等先進技術(shù)，涵蓋手機組裝、產(chǎn)品測試和質(zhì)檢。
“生產(chǎn)線上所有機器操作和人工操作的軌跡數(shù)據(jù)都可以實時上傳，然后利用人工智能算法進行大數(shù)據(jù)分析，輔助決策。楊元慶說：“在增強生產(chǎn)靈活性的基礎(chǔ)上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品交付效率提高了20%以上。”。
工廠還有65臺自動貨運機器人，11條生產(chǎn)線，每1.5小時運送13000多種原材料。它可以避開人和障礙物，整個操作過程不需要人工干預。
在這里，我們還可以看到“數(shù)字孿生”技術(shù)對生產(chǎn)過程的全面模擬，使生產(chǎn)線沒有移動，而優(yōu)化已經(jīng)先行進行。不再需要像過去那樣讓生產(chǎn)線跑起來“試生產(chǎn)”，而是直接讓生產(chǎn)線進入最佳狀態(tài)。
在未來，這可能成為新的智能工廠的標準。
